Einleitung: Gestelle sind wichtige Träger im Materialfluss in Produktionslinien. Beim Einkauf stehen Unternehmen oft vor einer zentralen Frage: Sollten sie sich für kostengünstigere und schneller lieferbare Standard-Gestelle entscheiden oder mehr Budget und Zeit in die Entwicklung maßgeschneiderter Lösungen investieren? Dieser Artikel analysiert die anwendbaren Szenarien, Kostenstrukturen und Entscheidungsmethoden für Standard- und kundenspezifische Gestelle aus sechs Dimensionen und hilft Produktionsmanagern, fundierte Entscheidungen zu treffen.
1. Anwendbare Szenarien und Einschränkungen von Standardgestellen
1. Was ist ein Standardgestell?
Ein Standardgestell ist ein serienmäßig hergestelltes Produkt, das nach branchenüblichen Abmessungen und Strukturen hergestellt wird. Gängige Abmessungen sind 1200mm×800mm und 1200mm×1000mm. Es gibt drei grundlegende Strukturtypen: fest, zusammenklappbar und stapelbar. Die Belastbarkeit von Standardprodukten reicht typischerweise von 500kg bis 1500kg. Diese Produkte werden von professionellen Lagergeräteherstellern das ganze Jahr über auf Lager gehalten und können innerhalb von 3 bis 7 Tagen nach der Bestellung versendet werden.
2. Welche Produktionslinien eignen sich für Standardgestelle?
Produktionslinien, die für Standardgestelle geeignet sind, weisen typischerweise die folgenden Merkmale auf: Materialabmessungen innerhalb des Standardgestellbereichs, regelmäßig geformte Materialien (z. B. in Säcken, Kartons oder Kartons verpackte Artikel) und ein Materialgewicht, das die Standardlastkapazitätsgrenze nicht überschreitet. Allgemeine Teile in der Automobilteileindustrie, Standardzubehör in der Haushaltsgeräteindustrie und verpackte Fertigprodukte in der Lebensmittelindustrie sind typische Anwendungsszenarien. In diesen Situationen können Standardgerüste ohne zusätzliche Konstruktion direkt den Materialflussbedarf decken.
3. Was sind die Hauptvorteile von Standardgestellen?
Der erste Vorteil von Standardgestellen sind niedrige Beschaffungskosten, da sich die Form- und Entwicklungskosten durch die Serienfertigung amortisieren. Der zweite Vorteil ist die kurze Lieferzeit, da vorrätige Produkte dringenden Bedarf decken können. Der dritte Vorteil ist die gute Kompatibilität, da sie mit den meisten Gabelstaplern, Regalen und Fördergeräten auf dem Markt kompatibel sind. Der vierte Vorteil ist die einfache Wartung, da bei Beschädigung Ersatzteile leicht verfügbar sind. Der fünfte Vorteil ist die einfache Sekundärentsorgung, da es für Standardprodukte einen ausgereiften Gebrauchthandelsmarkt gibt.
4. Welche Einschränkungen gibt es bei Standardgestellen?
Wenn Materialien in der Produktionslinie spezielle Abmessungen oder Formen haben, verringert sich die Raumausnutzung von Standardgestellen erheblich. Beispielsweise müssen Rohre, die länger als 1200mm sind, diagonal verlegt werden, wodurch mehr als 30% Platz verschwendet wird. Bei präzisen elektronischen Bauteilen oder zerbrechlichen Gegenständen reichen die Befestigungsmethoden von Standardpaletten nicht aus, um Verschiebungen und Kollisionen während des Transports zu verhindern. Darüber hinaus bestehen die Stapelschichten von Standardprodukten typischerweise aus 4 bis 6 Schichten, was Einschränkungen für Szenarien mit sich bringt, die eine höhere Speicherdichte erfordern.
5. Wann sollten keine Standardgestelle gewählt werden?
Standard-Gestelle sind nicht die richtige Wahl, wenn eine der folgenden drei Situationen auftritt: Die Materialabmessungen überschreiten den Standardbereich und das Problem kann nicht durch eine Anpassung der Platzierungsmethoden gelöst werden. Materialien haben besondere Schutzanforderungen (z. B. Antistatik, Beschädigungsschutz, Rostschutz); Die Produktionslinie erfordert ein präzises Andocken an automatisierte Geräte (wie AGVs, Roboterarme, Förderbänder). In diesen Szenarien führt die erzwungene Verwendung von Standardprodukten zu Effizienzverlusten oder Problemen mit der Produktqualität.
2. Anwendbare Szenarien und Wert maßgeschneiderter Gestelle
1. Wann wird eine maßgeschneiderte Gestellkonstruktion benötigt?
Zu den typischen Situationen, die eine maßgeschneiderte Gestellung erfordern, gehören: unregelmäßig geformte oder übergroße/überlange Materialien; leicht beschädigte Materialoberflächen, die eine spezielle Polsterung erfordern; Automatisierungs-Andockanforderungen für das Stapeln oder Handhaben in der Produktionslinie; Sie müssen RFID, Barcodes oder andere Tracking-Geräte integrieren; Bedarf für den Einsatz in bestimmten Umgebungen (z. B. Reinräume, Kühlräume, saure/alkalische Umgebungen). Wenn Standardprodukte keine der oben genannten Anforderungen erfüllen können, sollte der kundenspezifische Bewertungsprozess eingeleitet werden.
2. Welche konkreten Probleme können maßgeschneiderte Gestelle lösen?
Das kundenspezifische Design kann Materialformen präzise anpassen und verhindert durch konturierte Positionierungsschlitze oder einstellbare Anschläge eine Verschiebung während des Transports. Bei Präzisionsteilen können EVA-Schaum, Silikonpads oder Filzauskleidungen als Aufprallschutz integriert werden. Für automatisierte Produktionslinien können Führungsblöcke, Positionierungskegel oder Magnetspannfutter am Boden des Gestells angebracht werden, um ein präzises Andocken an AGVs oder Roboterarme zu erreichen. Für Szenarien, die eine hohe Speicherdichte erfordern, können speziell geformte Stapelstrukturen entworfen werden, um die Stapelschichten von 4 auf 8 oder sogar 10 Schichten zu erhöhen.
3. Was sind die Hauptkostenbestandteile von maßgeschneiderten Gestellen?
Die Kosten für maßgeschneiderte Gestelle umfassen drei Hauptkomponenten. Bei der ersten handelt es sich um einmalige Entwicklungsgebühren, einschließlich Lösungsdesign, Musterproduktion und Testvalidierung, die typischerweise zwischen 5.000 und 30.000 RMB liegen. Das zweite sind Schimmelgebühren; Wenn es sich um Stanz- oder Spritzgussteile handelt, können die Formkosten zwischen RMB 10.000 und 50.000 liegen. Der dritte Faktor sind die Herstellungskosten pro Einheit, wobei kundenspezifische Produkte in der Regel 20% bis 50% höher sind als ähnliche Standardprodukte. Je kleiner die Losgröße, desto deutlicher fällt der Kostenaufschlag pro Einheit aus.
4. Wie berechnet man den Return on Investment für maßgeschneiderte Gestelle?
Die Kapitalrendite sollte aus der Perspektive des gesamten Lebenszyklus berechnet werden. Gehen Sie davon aus, dass eine angepasste Lagerung die Fehlerrate jeder Produktcharge um 2% reduziert. Bei einer Jahresproduktion von 1 Million Einheiten werden dadurch erhebliche Qualitätskosten eingespart. Wenn das kundenspezifische Design die Stapelhöhe verdoppelt, kann es die Lagerflächenbelegung durch 50% reduzieren. Wenn ein automatisiertes Andocken erreicht wird, kann das Jahresgehalt eines Bedieners eingespart werden. Im Allgemeinen ist die Investition angemessen, wenn die jährlichen Einsparungen durch die Anpassung das XPROTECT-Zweifache der Anpassungskosten übersteigen.
5. Welche Risiken bestehen bei maßgeschneiderten Gestellen?
Zu den Hauptrisiken kundenspezifischer Gestelle gehören: falsches Design, das dazu führt, dass die tatsächlichen Nutzungsergebnisse hinter den Erwartungen zurückbleiben; Fehler bei der Lieferantenauswahl, die zu Lieferverzögerungen oder Qualitätsmängeln führen; Produktverbesserungen, die dazu führen, dass maßgeschneiderte Gestelle nicht mehr an neue Materialien angepasst werden können; Mangelnde Austauschbarkeit von kundenspezifischen Teilen, was bei Beschädigung zu langen Wartezeiten für Reparaturen führt. Darüber hinaus gibt es für kundenspezifische Produkte keinen Lagerbestand; Wenn die Nachfrage plötzlich steigt, kann die Wiederbeschaffungszeit bis zu 4 bis 8 Wochen betragen.
6. Welche Unternehmen eignen sich für maßgeschneiderte Gestelle?
Unternehmen, die sich für maßgeschneiderte Gestelle eignen, müssen in der Regel drei Bedingungen erfüllen: einen großen Produktionsumfang, der eine Reduzierung der Anpassungskosten durch Amortisation ermöglicht; relativ stabile Produktmodelle, die sicherstellen, dass der maßgeschneiderte Rahmen während seiner Lebensdauer nicht häufig gewechselt werden muss; professionelle Prozess- oder Logistikingenieure, die an der Lösungsgestaltung beteiligt sind. Große Automobilhersteller, Hersteller von Haushaltsgeräten und Hersteller medizinischer Geräte sind typische Nutzer kundenspezifischer Gestelle. Kleinserienproduktionsszenarien mit einer Jahresproduktion von weniger als 10.000 Einheiten werden im Allgemeinen nicht für die Anpassung empfohlen.
3. Entscheidungsmethoden für Standard vs. Benutzerdefiniert
1. Welche Daten müssen vor einer Entscheidung erhoben werden?
Bevor eine Entscheidung getroffen wird, sollten vier Arten von Daten gesammelt werden. Das erste sind Materialdaten, darunter Außenmaße, Gewicht, Schwerpunkt, Oberflächenmaterial und Schutzanforderungen. Bei der zweiten handelt es sich um Flussdaten, einschließlich täglicher Flusschargen, Menge pro Transport, Transportentfernung und Nutzungshäufigkeit. Das dritte sind Umweltdaten, einschließlich Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Sauberkeitsgrad des Einsatzbereichs und das Vorhandensein korrosiver Substanzen. Das vierte sind Gerätedaten, einschließlich der Abmessungen der Gabelstaplergabel, der Andockgenauigkeit des AGV, der Breite der Förderlinie und der lichten Höhe des Regals.
2. Wie kann festgestellt werden, ob eine Standard-Gestellung machbar ist?
Drei Schritte, um festzustellen, ob eine Standard-Gestellung machbar ist. Schritt 1: Messen Sie den Platzierungsstatus der Materialien im Standardgestell und berechnen Sie, ob die Raumnutzung 70% überschreitet. Schritt 2: Führen Sie einen Handhabungstest unter Volllastbedingungen durch, um zu prüfen, ob Materialien offensichtliche Verschiebungen oder Kollisionsschäden aufweisen. Schritt 3: Bewerten Sie, ob die Stapel- und Handhabungsmethoden des Standardprodukts mit der vorhandenen Ausrüstung kompatibel sind. Werden alle drei Schritte bestanden, kann das Standardprodukt die Anforderungen erfüllen. Wenn ein Schritt fehlschlägt, sollte eine maßgeschneiderte oder teilweise maßgeschneiderte Lösung in Betracht gezogen werden.
3. Was ist eine semi-maßgeschneiderte Lösung?
Unter Semi-Customization versteht man die Durchführung lokaler Modifikationen auf Basis von Standardprodukten, um die Anpassungskosten zu senken. Zu den gängigen Semi-Customization-Methoden gehören: das Hinzufügen abnehmbarer Trennwände oder Auskleidungen in Standardgestellen; Ersetzen des Rollentyps von Standardprodukten (z. B. Wechsel von Nylonrädern zu Polyurethanrädern); Anschweißen zusätzlicher Haken oder Anschläge an Standardprodukte; das Aufsprühen spezieller Farben oder das Anbringen von Etiketten zur Kennzeichnung der Produktionslinie. Die Entwicklungskosten für die Teilanpassung betragen in der Regel nur 10% bis 30% der vollständigen Anpassung, bei einer Lieferzeit von 2 bis 3 Wochen.
4. Wie wendet man die Standard- oder benutzerdefinierte Auswahlmatrix an?
| Materialeigenschaften | Produktionsmaßstab | Empfohlene Lösung |
| Normale Größe, keine besonderen Schutzanforderungen | Jeder Maßstab | Standardgestell |
| Normale Größe, mit besonderen Schutzanforderungen | Große Menge | Vollständige Anpassung (Fütterung hinzufügen) |
| Normale Größe, mit besonderen Schutzanforderungen | Kleine Charge | Semi-Customization (herausnehmbare Bezüge) |
| Unregelmäßige Größe, kein besonderer Schutz | Große Menge | Vollständige Anpassung (konturierte Positionierung) |
| Unregelmäßige Größe, kein besonderer Schutz | Kleine Charge | Semi-Customization (verstellbare Trennwände) |
| Automatisierungs-Docking erforderlich | Jeder Maßstab | Vollständige Anpassung (integrierte Anleitungen) |
5. Welche häufigen Fehler sollten im Entscheidungsprozess vermieden werden?
Häufiger Fehler 1
Es wird nur der Kaufpreis pro Einheit verglichen, während die gesamten Lebenszykluskosten außer Acht gelassen werden. Maßgeschneiderte Produkte haben höhere Stückpreise, können aber Qualitätsverbesserungen und Effizienzsteigerungen mit sich bringen.
Häufiger Fehler 2
Übermäßige Anpassung, zusätzliche Kosten für unnötige Funktionen, wie z. B. die Verwendung hochbelastbarer kundenspezifischer Strukturen in Szenarien mit geringer Last.
Häufiger Fehler 3
Zukünftige Änderungen werden ignoriert, sodass in der benutzerdefinierten Lösung kein Raum für Anpassungen bleibt. Wenn sich die Produktabmessungen geringfügig ändern, können starre, kundenspezifische Gestelle völlig unbrauchbar werden.
Häufiger Fehler 4
Die Wahl eines Lieferanten ohne Anpassungsmöglichkeiten, was zu inhärenten Mängeln in der Designlösung führt.
6. Was sind die wichtigsten Punkte für die Lieferantenauswahl und -validierung?
Bewerten Sie bei der Auswahl eines maßgeschneiderten Gestelllieferanten, ob dieser über Designfähigkeiten, Musterproduktionsfähigkeiten und Belastungstestfähigkeiten verfügt. Fordern Sie den Lieferanten auf, mindestens drei Anpassungsfälle aus ähnlichen Branchen bereitzustellen. Fordern Sie den Lieferanten vor der Vertragsunterzeichnung auf, ein Muster für die eigentliche Prüfung anzufertigen. Zu den Testinhalten gehören: Handhabungstest unter Volllast (100 Zyklen), Stapelstabilitätstest und Andockgenauigkeitstest mit Automatisierungsgeräten. Fahren Sie mit der Massenproduktion erst fort, nachdem die Probe den Test bestanden hat. Der Vertrag sollte die Akzeptanzkriterien klar festlegen, einschließlich Maßtoleranzen (normalerweise ±3mm), Lastdurchbiegung (nicht mehr als 1% der Länge) und Lieferzeit.
4. Typische Fallstudien nach Branchen
1. Individualisierungsfall in der Automobilteileindustrie
Ein Hersteller von Automobilgetrieben musste unregelmäßig geformte Gusseisengehäuse transportieren. Bei Standardgestellen kam es zu Kollisionen der Gehäuse untereinander, was zu Kantenschäden führte. Bei der kundenspezifischen Lösung wurden konturierte Positionierungsschlitze verwendet, wobei jedes Gestell sechs Gehäuse befestigte und Gummipolster die Oberflächen der Positionierungsschlitze abdeckten. An der Unterseite wurden Führungsblöcke hinzugefügt, um ein automatisches Andocken an AGVs zu ermöglichen. Nach der Anpassung sank die Gehäuseschadensrate von 1. Die Stückkosten der maßgefertigten Plattform waren XPROTECT viermal höher als die des Standardprodukts, aber aufgrund der geringeren Schadensrate betrug die Amortisationszeit 9 Monate.
2. Semi-Customization-Fall in der Elektronikindustrie
Ein PCB-Montageunternehmen musste halbfertige Leiterplatten transportieren, die einen antistatischen Schutz und keine Kratzer erforderten. Die Standardabmessungen passten zu den Materialien, es fehlten jedoch Antistatik- und Schutzfunktionen. Bei der semi-kundenspezifischen Lösung wurde ein Standardrahmen mit herausnehmbaren antistatischen EVA-Steckplatzplatten verwendet, wobei jede Schicht 20 Leiterplatten enthielt. Die Schlitzplatten könnten ausgetauscht werden, um unterschiedliche PCB-Dicken aufzunehmen und sich an mehrere Modelle anzupassen. Die halbkundenspezifischen Entwicklungskosten betrugen RMB 8.000, und die Kosten pro Einheit waren nur 12% höher als beim Standardprodukt. Diese Lösung vermeidet die hohen Werkzeugkosten, die für eine vollständige Individualisierung erforderlich sind, und behält gleichzeitig die Flexibilität für Produktwechsel bei.
3. Reiner Standardfall in der Lebensmittelindustrie
Ein Getränkeabfüllunternehmen musste fertige Kartons von der Abfülllinie zu einem automatischen Lager transportieren. Die Abmessungen des fertigen Koffers betrugen 600mm×400mm×300mm und das Gewicht 15kg. Ein Standard-1200mm×1000mm-Gestell könnte genau 10 Kisten aufnehmen, gestapelt in 4 Lagen, also insgesamt 40 Kisten. Die Produktverpackung hatte eine ausreichende Festigkeit und erforderte keinen zusätzlichen Schutz. Das Unternehmen kaufte direkt zusammenklappbare Standardgestelle zum Stückpreis von RMB 280, mit einer Lieferzeit von 5 Tagen. Das Standardprodukt erfüllte die Anforderungen vollständig, ohne dass kundenspezifische Modifikationen erforderlich waren.
4. Individualisierungsfall in der chemischen Industrie
Ein Hersteller von Batteriematerialien musste Elektrolytfässer in einer sauren/alkalischen Umgebung transportieren. Die Standardbeschichtung gewöhnlicher Gestelle konnte der Korrosion nicht standhalten. Bei der kundenspezifischen Lösung wurde vollständig 316-Edelstahlmaterial mit Beiz- und Passivierungsbehandlung nach dem Schweißen verwendet. Für die runden Elektrolytfässer wurden bogenförmige Positionierungssitze entwickelt, um ein Wegrollen während des Transports zu verhindern. Die Kosten für die kundenspezifische Gestelleinheit betrugen RMB 1.500, fünfmal so viel wie bei Standardprodukten aus Kohlenstoffstahl. Aufgrund der besonderen Nutzungsumgebung hielten normale Produkte jedoch nur sechs Monate, während kundenspezifische Edelstahlprodukte über fünf Jahre lang verwendet werden konnten, was zu geringeren Gesamtlebenszykluskosten führte.
5. Compliance-Fall in der Pharmaindustrie
Ein Hersteller steriler Präparate musste Gefriertrocknungstabletts für Fläschchen transportieren und benötigte dazu eine staubfreie, waschbare und partikelfreie Lösung. Die Schweißstellen und Beschichtungen von Standardgestellen können zu Kontaminationsquellen werden. Bei der kundenspezifischen Lösung wurde eine integrierte Blechbiegung zur Reduzierung des Schweißaufwands und Elektropolieren eingesetzt, um eine Oberflächenrauheit von Ra≤0.4μm zu erreichen. Zur Erleichterung der Hochdruckreinigung wurde eine abnehmbare Struktur entwickelt. Diese maßgeschneiderte Lösung erfüllte die GMP-Anforderungen und bestand die Sauberkeitstests Dritter. Obwohl die Stückkosten achtmal so hoch waren wie bei gewöhnlichen Produkten, machten Compliance-Anforderungen die Verwendung von Standardprodukten unmöglich.
6. Fallbeispiel zur Effizienzsteigerung in der E-Commerce-Logistik
Ein E-Commerce-Vertriebszentrum musste kleine und mittelgroße Artikel unterschiedlicher Form transportieren. Standardgestelle führten zu einer geringen Platzausnutzung und häufige Käfigwechsel beeinträchtigten die Effizienz der Kommissionierung. Die maßgeschneiderte Lösung nutzte ein anpassbares Fächersystem, das es den Betreibern ermöglichte, die Gittergrößen je nach Tagesvolumen schnell zu ändern. An der Vorderseite wurden Etikettenschlitze und Fenster zum Scannen von Barcodes hinzugefügt. Nach der Anpassung stiegen die Lagereinheiten pro Quadratmeter um 40% und die Fehlerquote bei der Kommissionierung verringerte sich um 25%. Dieser Fall zeigt, dass kundenspezifische Anpassungen nicht nur in der Fertigung, sondern auch in der Logistik und im Vertrieb wertvoll sind.
5. Zusammenfassung und Empfehlungen
1. Standard zuerst oder benutzerdefiniert zuerst?
Der allgemeine Grundsatz lautet: Wenn Standardprodukte das Problem lösen können, priorisieren Sie Standardlösungen. Wenn Standardprodukte bestimmte Anforderungen nicht erfüllen können, sollten Sie eine Semi-Customization in Betracht ziehen. Wenn die Teilanpassung immer noch nicht ausreicht, sollten Sie eine vollständige Anpassung in Betracht ziehen. Mit Standardgestellen können ca. 70% Materialflussanforderungen abgedeckt werden. 20% der Anforderungen können durch Semi-Customization gelöst werden. Nur 10% mit besonderen Anforderungen erfordert eine vollständige Anpassung. Das Befolgen dieser Reihenfolge hilft, die Beschaffungskosten zu kontrollieren und gleichzeitig die funktionalen Anforderungen zu erfüllen.
2. Entscheidungscheckliste
| Bewertungselement | Standardmäßig machbar | Maßgeschneidert erforderlich |
| Materialabmessungen im Standardbereich | Ja | NEIN |
| Die Speicherplatznutzung übersteigt 70% | Ja | NEIN |
| Der Handhabungstest zeigt keine Schäden | Ja | NEIN |
| Kein besonderer Schutz erforderlich | Ja | NEIN |
| Kein Andocken der Automatisierung erforderlich | Ja | NEIN |
| Keine besonderen Umweltanforderungen | Ja | NEIN |
| Der jährliche Verbrauch übersteigt 5.000 Einheiten | Ja | NEIN |
| Wenn alle 7 oben genannten Punkte „Ja“ sind, wählen Sie Standardgestelle. Wenn bei einem Element „Benutzerdefiniert erforderlich“ angezeigt wird, starten Sie den Anpassungsbewertungsprozess. | ||
3. Empfehlungen zur schrittweisen Umsetzung
Für Unternehmen, die sich nicht sicher sind, ob eine Anpassung angemessen ist, wird eine stufenweise Strategie empfohlen. Phase 1: Kaufen Sie eine kleine Menge Standardgestelle für tatsächliche Tests, um die Raumnutzung, die Materialschadensrate und Daten zur Betriebseffizienz aufzuzeichnen. Phase 2: Vorschlagen von semi-customization-Modifikationsanforderungen auf der Grundlage von Testdaten, um die Wirksamkeit im kleinen Maßstab zu validieren. Phase 3: Wenn die Teilanpassung die Anforderungen immer noch nicht erfüllen kann und die ROI-Berechnung angemessen ist, starten Sie das vollständige Anpassungsprojekt. Ein stufenweiser Ansatz reduziert das Entscheidungsrisiko und vermeidet übermäßige einmalige Investitionen.
4. Drei wichtige Punkte zur Kostenkontrolle
Drei wichtige Punkte zur Kontrolle der Kosten für maßgeschneiderte Gestelle. Bauen Sie zunächst, wann immer möglich, langfristige Beziehungen zu Lieferanten auf und konsolidieren Sie mehrere kundenspezifische Kleinserien in einem Großserienkauf, um die Amortisation der Formgebühren zu reduzieren. Zweitens: Verfolgen Sie einen modularen Designansatz, bei dem gemeinsame Komponenten (z. B. Sockel und Pfosten) standardisiert werden, während nur die Teile, die mit Materialien in Kontakt kommen, individuell angepasst werden. Drittens sollten Sie die Verwendung anpassbarer oder austauschbarer kundenspezifischer Komponenten in Betracht ziehen, damit bei einer Produktmodelländerung nur lokale Teile ausgetauscht werden müssen und nicht das gesamte System.
5. Zukunftstrend: Konfigurierbarkeit
In den letzten Jahren haben einige führende Lagerausrüstungslieferanten damit begonnen, „konfigurierbare“ Produktlinien für Lagergestelle anzubieten. Diese Produkte verwenden modulare Komponenten mit Standardschnittstellen, sodass Benutzer die Pfostenhöhen, die Anzahl der Trennwände und die Auskleidungstypen basierend auf den Materialabmessungen frei kombinieren können. Konfigurierbare Gestelle kombinieren die niedrigen Kosten von Standardprodukten mit der Flexibilität kundenspezifischer Lösungen und stellen eine dritte Option zwischen Standard und kundenspezifisch dar. Es wird erwartet, dass konfigurierbare Gestelle in den nächsten fünf Jahren mehr als das 20% des Marktanteils erobern werden, sodass sie bei Beschaffungsentscheidungen ernsthafte Aufmerksamkeit verdienen werden.
